Baterias AGV de 24 V vs. 48 V: quais são adequadas para robôs industriais?

Uma bateria de 24 V costuma ser uma opção prática para AGVs compactos e robôs construídos em torno de sistemas elétricos de 24 V, enquanto as baterias de 48 V são adequadas para muitos robôs industriais de maior potência. Nenhuma das tensões é automaticamente a escolha certa para cada máquina.

A diferença vai além do tamanho da bateria. A tensão afeta a corrente, a fiação, o calor e o funcionamento da bateria com o controlador do motor. Também influencia o design do equipamento de carregamento.

Para fabricantes de AGV e integradores de automação de armazéns, o objetivo é adequar a bateria ao sistema elétrico do robô e à carga de trabalho diária. Esta comparação explica onde 24V e 48V Baterias AGV ajuste, como comparar seu tempo de execução e quais configurações de bateria MANLY valem a pena considerar.

Baterias AGV de 24 V vs. 48 V: a resposta curta

A principal diferença entre as baterias AGV de 24 V e 48 V é a quantidade de corrente que cada sistema precisa para fornecer a mesma energia elétrica. Um sistema de 48 V opera com aproximadamente metade da corrente de um sistema comparável de 24 V, desde que ambos forneçam a mesma potência.

Isso pode simplificar a fiação e reduzir as perdas elétricas em aplicações de maior potência. No entanto, o controlador do motor, o carregador e outros componentes elétricos do robô devem suportar a tensão selecionada.

Aqui está uma comparação usando configurações comuns de bateria LiFePO4.

Fator	Bateria AGV 24V	Bateria AGV 48V
Exemplo de tensão nominal	25,6 V	51,2 V
Arranjo celular típico	8 células em série	16 células em série
Corrente teórica em 1.000W	39.1A	19,5A
Aplicações comuns	AGVs compactos, robôs de limpeza, AMRs menores	AGVs de armazém, robôs de manuseio de materiais, AMRs de maior potência
Projeto elétrico	Corrente mais alta para potência igual	Corrente mais baixa para potência igual
Tempo de execução	Depende da energia armazenada e da carga de trabalho	Depende da energia armazenada e da carga de trabalho
Compatibilidade do motor	Requer um sistema compatível de classe 24V	Requer um sistema compatível de classe 48V
Carregando	Equipamento de carregamento classe 24V	Equipamento de carregamento classe 48V

Os números atuais usam tensões nominais de bateria de 25,6 V e 51,2 V com uma carga ideal de 1.000 W. A corrente real muda com a tensão da bateria, carga e eficiência do sistema.

As etiquetas de tensão também valem a pena entender. Uma bateria LiFePO4 classe 24 V geralmente tem uma tensão nominal de 25,6 V. Uma bateria da classe 48 V pode usar uma configuração de 48 V ou 51,2 V, dependendo da disposição das células.

Essas diferenças são importantes ao selecionar uma bateria para um controlador com uma faixa de tensão operacional definida.

24 V para AGVs compactos e sistemas de 24 V existentes

UM Bateria de 24 V funciona bem para robôs móveis compactos quando o sistema de acionamento e os requisitos de energia são projetados em torno dessa tensão.

Robôs de armazéns pequenos, plataformas de inspeção, robôs de limpeza e AGVs para serviços leves geralmente têm espaço de instalação limitado. Suas necessidades de energia podem permitir um layout elétrico de 24 V relativamente simples, com cabos curtos e conectores com classificação adequada.

Para máquinas existentes, manter a tensão original também evita alterações desnecessárias na arquitetura elétrica.

Considere um AGV que já utiliza um controlador de motor de 24 V e atende à velocidade de deslocamento e capacidade de carga exigidas. Aumentar a capacidade de amperes-hora da bateria pode fornecer energia operacional adicional sem alterar a tensão do sistema, desde que o novo conjunto atenda aos limites elétricos do controlador e se ajuste ao chassi.

Isso torna uma bateria LiFePO4 de 24 V útil para OEMs que desenvolvem robôs compactos e operadores de frota que substituem baterias em plataformas de 24 V estabelecidas.

48 V para unidades de maior potência e plataformas maiores

Uma bateria de 48 V é comumente considerada para robôs industriais com maiores demandas de energia elétrica, incluindo AGVs de transporte em armazéns, rebocadores autônomos e plataformas de manuseio de materiais.

A vantagem torna-se mais perceptível à medida que a demanda de energia aumenta.

Na mesma potência, a corrente mais baixa de um sistema de 48 V pode reduzir a queda de tensão e o calor na fiação de distribuição de energia. Os engenheiros também podem ter mais flexibilidade ao selecionar tamanhos de cabos e conectores, sujeitos às classificações de corrente e condições de instalação exigidas.

Por exemplo, um AGV que transporta materiais industriais pode experimentar repetidas acelerações, curvas e levantamento de cargas durante um turno. Um sistema de 48 V corretamente projetado pode suprir essas demandas com menos corrente no lado da bateria do que um sistema comparável de 24 V.

Isso não significa que uma bateria de 48 V aumenta automaticamente a carga útil ou o torque do motor. Esses resultados ainda dependem do motor, do controlador, da engrenagem e do projeto mecânico geral.

Para uma nova plataforma AGV industrial, a tensão deve ser selecionada junto com o sistema de acionamento e não após o robô ter sido projetado.

Por que a voltagem é importante além da bateria

A tensão influencia como a energia elétrica se move através de um AGV. Um sistema de tensão mais alta pode fornecer a mesma potência com menos corrente, afetando o aquecimento do cabo, os requisitos do conector e a queda de tensão.

A relação básica é:

Potência (W) = Tensão (V) × Corrente (A)

É por isso que a tensão da bateria deve ser considerada juntamente com as demandas contínuas e de pico de energia do robô.

Corrente, tamanho do cabo e calor

Suponha que um AGV exija 1.000 W de energia elétrica.

Usando as tensões nominais de duas configurações comuns de LiFePO4:

• Sistema 25,6 V: 1.000 W ÷ 25,6 V = 39,1 A
• Sistema 51,2 V: 1.000 W ÷ 51,2 V = 19,5 A

Ambos os sistemas fornecem o mesmo poder teórico. A diferença é a corrente que flui através do circuito elétrico.

A corrente é importante porque os condutores geram calor quando a eletricidade passa por eles. A perda de potência resistiva segue:

Perda de potência = Corrente² × Resistência

Se a resistência do circuito permanecer a mesma, cortar a corrente pela metade reduz a perda resistiva para aproximadamente um quarto.

Essa relação pode ser importante em robôs de armazém com longos cabos internos ou demandas substanciais de energia.

Também pode influenciar a seleção do conector. Um cabo ou conector classificado para corrente moderada pode ser adequado para um sistema, mas requer uma especificação diferente quando a corrente aumenta.

Ainda assim, uma corrente mais baixa não garante um menor consumo total de energia do robô. A eficiência do motor, as perdas do controlador, o ciclo de trabalho e outros componentes contribuem.

Por um Solução de bateria AGV, a questão útil da engenharia não é simplesmente qual tensão é mais alta. É a quantidade de corrente que todo o sistema deve transportar durante condições operacionais normais e exigentes.

Potência máxima durante partidas, curvas e elevações

Um AGV raramente consome a mesma quantidade de energia durante um turno inteiro.

Dirigir em um piso nivelado do armazém pode exigir potência moderada. Aceleração, subida de rampa ou elevação de uma plataforma carregada podem criar demandas de curta duração substancialmente maiores.

Considere um requisito hipotético de energia do lado da bateria de 2.000 W:

Voltagem da bateria	Corrente teórica
25,6 V	78.1A
51,2 V	39.1A

Estas figuras ilustram por que a potência de pico deve ser considerada ao escolher entre baterias AGV de 24 V e 48 V.

Um AGV pode ter energia armazenada suficiente para várias horas de operação, mas ainda assim enfrentar um desligamento protetor se seu sistema de gerenciamento de bateria não puder fornecer a corrente de pico necessária.

O fabricante de baterias portanto, precisa conhecer dois valores diferentes: corrente de descarga contínua e corrente de descarga de pico, incluindo quanto tempo dura cada pico.

As células, BMS, cabos, conectores e dispositivos de proteção devem acomodar a carga esperada.

Para robôs com mecanismos de elevação, a demanda de pico deve incluir condução e elevação simultâneas sempre que essa condição operacional for possível.

Uma bateria AGV de 48 V durará mais?

Uma bateria AGV de 48 V não dura necessariamente mais do que uma bateria de 24 V. O tempo de execução depende principalmente da energia armazenada utilizável e do consumo elétrico médio do robô.

Uma bateria de voltagem mais alta pode fornecer mais energia se sua capacidade de amperes-hora permanecer a mesma. Mas comparar tensões diferentes apenas por Ah pode ser enganoso.

Watt-hora vs. Amp-hora

Ampères-hora medem a capacidade de carga elétrica. Watt-horas descrevem a capacidade energética, tornando Wh ou kWh mais úteis ao comparar baterias com tensões diferentes.

O cálculo é simples:

Energia da bateria (Wh) = Tensão nominal (V) × Capacidade (Ah)

Por exemplo:

Configuração da bateria	Energia nominal
25,6V 50Ah	1.280Wh
25,6V 100Ah	2.560Wh
51,2V 50Ah	2.560Wh
51,2V 100Ah	5.120Wh

Estes são cálculos teóricos de energia nominal. As especificações reais da bateria dependem da configuração selecionada.

Para o planejamento do tempo de execução, os engenheiros devem trabalhar a partir do consumo de energia do robô entre as oportunidades de carregamento.

Uma estimativa útil é:

Tempo de execução (horas) = Energia utilizável da bateria (Wh) ÷ Consumo médio de energia (W)

A potência média deve incluir mais do que os motores de acionamento. Computadores, sensores, equipamentos de comunicação, mecanismos de elevação e outras cargas elétricas também podem consumir energia.

A energia disponível também depende da faixa do estado de carga operacional, condição da bateria, taxa de descarga, temperatura e perdas do sistema.

Comparando um pacote 24V 100Ah com um pacote 48V 50Ah

As baterias de robô 24V 100Ah e 48V 50Ah da MANLY Battery fornecem uma comparação útil porque ambas as configurações têm uma classificação de energia nominal de 2.560Wh.

Especificação	MASCULINO 24V 100Ah	MASCULINO 48V 50Ah
Tensão nominal	25,6 V	51,2 V
Capacidade nominal	100 Ah	50 Ah
Energia nominal	2.560Wh	2.560Wh
Corrente máxima de descarga contínua	100A	50A
Tensão de carga total especificada	29,2 V	58,4 V

Ambas as baterias armazenam a mesma quantidade nominal de energia, apesar de suas diferentes tensões e classificações de Ah.

Suponha que um robô consuma em média 600W e que o plano operacional permita usar 80% de energia nominal da bateria.

Energia utilizável = 2.560Wh × 80% = 2.048Wh

Tempo de execução estimado = 2.048Wh ÷ 600W = 3,41 horas

Sob essas suposições simplificadas, ambas as baterias fornecem aproximadamente 3,4 horas de autonomia teórica antes de contabilizar perdas adicionais do sistema.

Este é um exemplo de cálculo, não um tempo de execução medido ou um resultado garantido para qualquer produto MANLY.

A distinção mais importante é como cada bateria fornece essa energia ao sistema elétrico pretendido.

O pacote 24V 100Ah suporta robôs projetados para uma arquitetura de energia de classe 24V. O pacote 48V 50Ah fornece a mesma energia nominal em uma tensão mais alta e corrente mais baixa para potência igual.

Para compradores OEM, comparar Wh primeiro evita um erro comum de dimensionamento. A próxima etapa é verificar a corrente contínua e de pico, os horários de carregamento e a aptidão física.

Baterias AGV de 24V e 48V da bateria MANLY

A MANLY Battery fabrica baterias LiFePO4 para robôs industriais, equipamentos de automação de armazéns e outras aplicações móveis.

Nossas configurações de bateria de robô de 24 V e 48 V oferecem aos OEMs e integradores de sistemas vários pontos de partida para combinar a tensão da bateria, a capacidade de energia e os requisitos de descarga.

Os produtos a seguir atendem a diferentes arquiteturas elétricas e necessidades operacionais. A personalização disponível inclui dimensões da bateria, configurações de corrente do BMS, conectores e interfaces de comunicação, sujeitas à confirmação do projeto.

24V 50Ah e 100Ah: duas maneiras de permanecer com 24V

Bateria viril do robô de 24V 50Ah LiFePO4

Especificações principais: 25,6 V nominal | 50Ah | 1.280Wh | Descarga contínua 50A | Pico de até 100A por 1–3 segundos

Equipamentos de automação compactos nem sempre necessitam de uma grande reserva de energia. Para um robô executando missões mais curtas ou retornando regularmente a uma estação de carregamento, a configuração 24V 50Ah fornece 1,28 kWh de energia nominal sem se afastar de uma plataforma elétrica de 24V.

Sua descarga contínua especificada de 50 A e capacidade de pico de curta duração de 100 A fornecem aos engenheiros limites de corrente definidos para comparação com o perfil de carga do robô.

A bateria usa células LiFePO4 com proteção BMS contra sobrecarga, descarga excessiva, sobrecorrente e curto-circuitos. As dimensões da caixa, os conectores de saída e as interfaces de comunicação podem ser configurados para o projeto.

Para AGVs compactos, robôs de limpeza e plataformas de inspeção, o principal atrativo é a capacidade de combinar a embalagem da bateria e as conexões elétricas com o projeto existente da máquina.

Bateria viril do robô de 24V 100Ah LiFePO4

Core Specs: 25.6V nominal | 100Ah | 2,560Wh | Up to 100A continuous discharge | Up to 200A peak for 1–3 seconds

Some AGVs need to cover longer routes or complete more tasks before returning to a charger, even when their electrical systems remain at 24V.

The 24V 100Ah battery addresses that requirement with 2.56kWh of nominal energy. It is particularly relevant when an OEM wants more battery capacity while retaining a 24V motor and controller architecture.

The specified continuous discharge rating is 100A, with peak capability intended for brief high-current events. The actual load profile still needs to remain within the battery’s electrical and thermal limits.

An adjustable enclosure design and optional communication interfaces also make the configuration relevant to warehouse automation projects where battery monitoring and installation space matter.

Both 24V batteries retain clear roles within the same voltage family. The 50Ah configuration addresses compact energy requirements, while the 100Ah configuration serves 24V systems designed for a larger energy reserve.

48V 50Ah e 100Ah: AGVs de tensão mais alta correspondentes

MANLY 48V 50Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 51.2V nominal | 50Ah | 2,560Wh | 50A continuous discharge | 58.4V specified charge voltage

The 48V 50Ah battery brings 2.56kWh of nominal energy to robots built around a 48V-class electrical system.

Its 51.2V nominal voltage is particularly useful in systems where the drive controller and other components are designed for the operating voltage range of a 16-cell LiFePO4 configuration.

The battery’s published specification includes a 50A continuous discharge rating, a 10A recommended charging current, and communication support through RS485 or CAN Bus. These details provide a practical starting point for charger and controller integration.

For warehouse AGVs and industrial material-handling robots, this configuration offers a defined energy capacity without requiring a 100Ah battery.

As with any industrial battery, the charging current, communication protocol, connector layout, and installation dimensions should be finalized around the robot rather than assumed from the voltage label.

MANLY 48V 100Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 48V/51.2V configurations | 100Ah | 100A continuous discharge | Up to 50A charge current

Industrial mobile platforms that require more stored energy can be designed around MANLY’s 48V 100Ah battery family.

The published specifications include 48V and 51.2V configurations, with 100A continuous discharge capability and a short-duration peak current rating of 200A for up to one second.

This battery is relevant to larger warehouse robots, autonomous transport equipment, and industrial AGVs with extended operating requirements.

One important engineering detail is that the exact cell configuration determines the nominal energy and charging voltage. A 48V 100Ah pack has a nominal energy calculation of 4.8kWh, while a 51.2V 100Ah configuration calculates to 5.12kWh.

Buyers should therefore confirm the specified configuration rather than assuming every 48V-class battery has the same charging limits.

For industrial robot manufacturers, MANLY Battery can also discuss enclosure dimensions, wiring, connector placement, and optional communication requirements.

Across the four products, the key is selecting a battery that matches the AGV’s intended voltage, available installation space, discharge demand, and charging strategy.

As an OEM battery manufacturer and battery supplier, MANLY Battery supports project-specific battery specifications instead of requiring every robot to use the same physical pack design.

As verificações de integração que decidem se um pacote funcionará

A battery can have the right nominal voltage and capacity yet still require further engineering before installation.

Industrial AGV batteries must operate with motor controllers, charging equipment, communication systems, and safety devices. These interfaces determine whether the battery can deliver power reliably during normal operation and respond correctly to abnormal conditions.

Tensão do controlador e frenagem regenerativa

The motor controller’s acceptable input voltage range is one of the first specifications to verify.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah LiFePO4 batteries specify a 29.2V full-charge voltage. The 51.2V 50Ah configuration specifies 58.4V.

A controller labeled “24V” or “48V” must be checked against the battery’s entire operating voltage range, not just its nominal rating.

Regenerative braking introduces another consideration.

When an AGV slows down, a regenerative drive can return some of the vehicle’s kinetic energy to the DC electrical system. If the system is designed to charge the battery with that energy, the battery and BMS must be able to accept the resulting current.

The problem is most apparent when the battery is nearly full or its charging capability is restricted by temperature or protective limits.

A battery that cannot accept additional regenerative current needs the vehicle control system to manage that condition safely. The braking system must not depend on the battery always accepting returned energy.

This is not just a theoretical concern. Published industrial AGV battery documentation includes explicit regenerative charging current and voltage limits.

For projects involving regenerative braking, the battery supplier and drive-system integrator should confirm the allowable charging current, voltage limits, BMS behavior, and controller response before commissioning.

Docas de carregamento, BMS e comunicação de frota

An AGV’s charging strategy affects the battery capacity it needs and the way its BMS communicates with the rest of the system.

Some robots charge after a full shift. Others use opportunity charging, returning to an automated docking station during short breaks between assignments.

Opportunity charging can reduce the amount of energy the robot needs to carry between charging events. However, that benefit depends on how much energy the robot consumes and how much the charger can safely restore during each available window.

Consider a robot consuming an average of 500W for two hours between charging opportunities. It uses approximately 1kWh during that period.

If the robot needs to recover that energy during a 30-minute charging stop, the average electrical charging power delivered to the battery would need to exceed 2kW after accounting for charging losses.

That requirement may place substantial demands on the battery’s allowable charging current, particularly in a 24V system.

The charging dock, battery, and BMS must therefore be specified as a coordinated system.

Communication matters as well. Many AGV controllers and fleet management platforms need battery information such as:

• State of charge (SOC)
• Battery voltage and current
• Temperatura
• Status de carregamento
• Protection warnings and fault codes

MANLY offers robot battery configurations with optional communication interfaces, including CAN Bus and RS485.

However, the interface alone does not establish compatibility. The controller and battery must use a compatible communication protocol, data format, and message mapping.

For an OEM project, these requirements should be defined before BMS firmware and wiring are finalized.

Aptidão física, temperatura e segurança

The final battery must fit the AGV mechanically and work within its operating environment.

An industrial robot battery may be installed beneath the chassis, inside a side compartment, or in a removable battery tray. These locations influence the allowable dimensions, cable routing, maintenance access, and weight distribution.

Battery placement can also affect the robot’s center of gravity, especially on compact platforms.

Temperature deserves similar attention.

The published specifications for the four MANLY robot batteries discussed here list charging temperatures beginning at 0°C (32°F). A cold-storage AGV may therefore require a project-specific heating or charging-control arrangement before it can safely recharge in subfreezing conditions.

Discharging at a low temperature and charging at that temperature are different operating requirements.

Environmental protection should also match the installation. The reviewed product specification tables list IP65, while enclosure designs and protection requirements can be discussed as part of customization.

For US industrial projects, safety documentation must be assessed at both the battery and vehicle levels.

CEI 62619:2022 covers safety requirements for industrial lithium cells and batteries, explicitly including automated guided vehicles among its applications.

UL Solutions’ industrial mobility guidance addresses UL 3100 for automated mobile platforms and references additional industrial vehicle safety requirements.

For lithium battery transportation, PHMSA explains the applicable UN 38.3 testing and test-summary requirements.

These standards and requirements serve different purposes. A battery transport test does not replace the safety evaluation of the completed AGV.

For a US buyer, the sensible approach is to request model-specific test documentation and confirm which battery-level and system-level requirements apply to the intended installation.

Você pode atualizar um AGV existente de 24V para 48V?

A 24V AGV cannot be converted to 48V simply by replacing its battery with a higher-voltage pack.

A successful conversion requires the electrical system to be reviewed as a whole. While a 48V architecture can reduce current at the same power, the change also affects motor-control hardware, charging equipment, protection devices, and auxiliary power supplies.

For fleet operators, the decision should start with the current robot’s performance requirements and the cost of the necessary engineering work.

O que precisa mudar além da bateria

The first component to examine is the motor controller.

A controller designed only for a 24V input may not tolerate the full operating voltage of a 48V LiFePO4 pack. The controller’s maximum input voltage, current limits, and regenerative braking behavior must be reviewed.

Other components may also require changes:

Componente	What must be checked
Drive controller	Minimum and maximum DC input voltage, current ratings
Drive motor	Voltage compatibility, speed, torque, and thermal limits
Carregador	Correct charging voltage, current, and control method
BMS	Discharge limits, charging limits, communication
DC-DC converter	Supply voltage for 12V or 24V auxiliary equipment
Wiring and connectors	Voltage ratings, current capacity, insulation
Protection devices	Appropriate fusing, switching, and fault behavior
Safety controls	Emergency stop, braking, and fault response

A compatible DC-DC converter may allow some lower-voltage auxiliary components to remain in service, but it does not make an incompatible drive system safe to operate at 48V.

The entire modified vehicle must be evaluated before returning it to operation.

For robot OEMs planning a new platform, these considerations are easier to address during the initial electrical design than after production.

Quando uma substituição de 24 V faz mais sentido para os negócios

Keeping a 24V electrical architecture can be a practical business decision when the existing AGV already meets its performance requirements.

Suppose a fleet operates 24V warehouse robots with adequate travel speed and payload capacity, but the batteries need to be replaced.

If the objective is to maintain operation or increase available energy, a correctly specified Bateria de lítio de 24 V may satisfy the requirement without a complete electrical redesign.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah configurations allow buyers to evaluate different energy capacities within the same nominal voltage class.

A 48V system becomes a relevant design path when an OEM is developing a new robot or undertaking a broader redesign involving increased electrical power requirements.

The financial decision should account for battery cost, engineering work, charger compatibility, maintenance, and any downtime associated with conversion.

Rather than looking at voltage as a standalone improvement, buyers should evaluate the total cost of delivering the required robot performance.

MANLY Battery can support that process as a battery supplier and battery manufacturer by discussing voltage, capacity, discharge limits, mechanical dimensions, and communication requirements.

The most useful starting point is a clear specification of the robot’s existing electrical system, average and peak power consumption, and intended charging schedule.

Perguntas frequentes

Qual é a tensão real de uma bateria LiFePO4 AGV de 24 V ou 48 V?

A 24V-class LiFePO4 battery commonly uses eight cells in series, giving a nominal voltage of 25.6V and a typical full-charge voltage of 29.2V.

A 48V-class battery may use 15 or 16 cells in series. A 16-cell configuration has a nominal voltage of 51.2V and typically charges to 58.4V.

The exact voltage range matters because the motor controller and charger must support the battery’s operating limits.

Quanta capacidade de bateria um AGV precisa para um turno de oito horas?

Capacity depends on the robot’s average energy consumption, allowable discharge depth, and charging opportunities.

For example, an AGV averaging 300W over eight hours consumes approximately 2.4kWh. If the design allows 80% of nominal battery energy to be used, it would require at least 3kWh of nominal storage before adding other engineering margins.

A longer operating window does not automatically require a higher voltage. The capacity calculation should begin with the robot’s measured duty cycle.

O carregamento de oportunidade pode reduzir a capacidade da bateria que um AGV precisa?

Yes. Opportunity charging can reduce the energy an AGV must carry between charging sessions.

Instead of storing enough energy for an entire shift, a robot can replenish part of its battery capacity during scheduled stops.

However, the charging system must restore sufficient energy during the available time. The BMS, charger, electrical contacts, and battery temperature limits must support the required charging current.

This approach is particularly relevant to automated warehouses where robots have predictable idle periods.

O LiFePO4 é adequado para baterias AGV industriais?

LiFePO4 is well suited to many industrial AGV applications because of its thermal stability, rechargeable design, and potential for long cycle life.

It is particularly relevant to warehouse robots that operate repeatedly throughout the day.

Battery performance still depends on cell selection, BMS design, charge and discharge rates, and operating temperature.

MANLY Battery offers LiFePO4 battery configurations for 24V and 48V industrial robots, with electrical and mechanical customization available to match specific OEM requirements.

Que informações um OEM dos EUA deve enviar a um fabricante de baterias AGV?

An OEM should provide the robot’s nominal voltage, minimum and maximum controller voltage, average power consumption, peak current, and required operating time.

The battery manufacturer also needs the charging method, installation dimensions, operating temperature, connector type, and communication requirements.

For US projects, buyers should specify the required safety documentation and request applicable UN 38.3 test summaries for the final battery configuration.

A complete specification helps the battery supplier develop a battery solution that matches both the robot and its operating environment.

Conclusão

The right voltage for an industrial AGV starts with the robot’s electrical design.

A 24V battery can be an effective fit for compact AGVs and established 24V platforms. A 48V battery supports higher-voltage drive systems and can reduce current for a given electrical power demand.

Runtime, however, depends on usable battery energy and workload rather than voltage alone. The comparison between a 24V 100Ah battery and a 48V 50Ah battery makes that clear: both can provide 2.56kWh of nominal energy.

For OEMs, the final decision should also include peak discharge current, controller compatibility, charging requirements, BMS communication, and physical installation.

MANLY Battery offers 24V and 48V LiFePO4 batteries for industrial robots, with configurations suitable for different energy and electrical-system requirements.

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