Batteries AGV 24 V ou 48 V : lesquelles conviennent aux robots industriels ?

Une batterie 24 V est souvent une solution pratique pour les AGV et les robots compacts construits autour de systèmes électriques 24 V, tandis que les batteries 48 V conviennent à de nombreux robots industriels de plus grande puissance. Aucune des deux tensions n’est automatiquement le bon choix pour chaque machine.

The difference goes beyond battery size. La tension affecte le courant, le câblage, la chaleur et le fonctionnement de la batterie avec le contrôleur de moteur. Cela influence également la conception des équipements de recharge.

Pour les fabricants d’AGV et les intégrateurs d’automatisation d’entrepôt, l’objectif est d’adapter la batterie au système électrique du robot et à sa charge de travail quotidienne. This comparison explains where 24V and 48V Batteries AGV ajustement, comment comparer leur autonomie et quelles configurations de batterie MANLY valent la peine d'être prises en compte.

Batteries AGV 24 V ou 48 V : la réponse courte

La principale différence entre les batteries AGV 24 V et 48 V réside dans la quantité de courant dont chaque système a besoin pour fournir la même puissance électrique. Un système 48 V fonctionne avec environ la moitié du courant d’un système 24 V comparable, à condition que les deux fournissent la même puissance.

Cela peut simplifier le câblage et réduire les pertes électriques dans les applications à plus forte puissance. Cependant, le contrôleur de moteur du robot, le chargeur et les autres composants électriques doivent prendre en charge la tension sélectionnée.

Voici une comparaison utilisant des configurations de batterie LiFePO4 courantes.

Facteur	Batterie AGV 24 V	Batterie AGV 48V
Exemple de tension nominale	25,6 V	51,2 V
Disposition typique des cellules	8 cellules en série	16 cellules en série
Theoretical current at 1,000W	39.1A	19,5A
Applications courantes	Compact AGVs, cleaning robots, smaller AMRs	AGV d'entrepôt, robots de manutention, AMR de plus grande puissance
Conception électrique	Higher current for equal power	Lower current for equal power
Durée d'exécution	Depends on stored energy and workload	Depends on stored energy and workload
Compatibilité moteur	Requires a compatible 24V-class system	Requires a compatible 48V-class system
Chargement	24V-class charging equipment	48V-class charging equipment

The current figures use 25.6V and 51.2V nominal battery voltages with an ideal 1,000W load. Le courant réel change en fonction de la tension de la batterie, de la charge et de l'efficacité du système.

The voltage labels are also worth understanding. Une batterie LiFePO4 de classe 24 V a généralement une tension nominale de 25,6 V. A 48V-class battery may use a 48V or 51.2V configuration, depending on its cell arrangement.

These differences matter when selecting a battery for a controller with a defined operating voltage range.

24 V pour les AGV compacts et les systèmes 24 V existants

UN batterie 24V fonctionne bien pour les robots mobiles compacts lorsque le système d'entraînement et les besoins en énergie sont conçus autour de cette tension.

Small warehouse robots, inspection platforms, cleaning robots, and light-duty AGVs often have limited installation space. Leurs besoins en énergie peuvent permettre une configuration électrique 24 V relativement simple avec des câbles courts et des connecteurs de puissance appropriée.

For existing machines, keeping the original voltage also avoids unnecessary changes to the electrical architecture.

Considérez un AGV qui utilise déjà un contrôleur de moteur 24 V et qui répond à la vitesse de déplacement et à la capacité de charge requises. L'augmentation de la capacité en ampères-heures de la batterie peut fournir une énergie de fonctionnement supplémentaire sans modifier la tension du système, à condition que le nouveau pack respecte les limites électriques du contrôleur et s'adapte au châssis.

Cela rend une batterie LiFePO4 24 V utile pour les équipementiers développant des robots compacts et les opérateurs de flotte remplaçant les batteries dans les plates-formes 24 V établies.

48 V pour les variateurs de puissance supérieure et les plates-formes plus grandes

Une batterie de 48 V est généralement envisagée pour les robots industriels ayant des besoins en énergie électrique plus élevés, notamment les AGV de transport en entrepôt, les remorqueurs autonomes et les plates-formes de manutention.

L’avantage devient plus visible à mesure que la demande de puissance augmente.

À puissance égale, le courant plus faible d'un système 48 V peut réduire les chutes de tension et la chaleur dans le câblage de distribution électrique. Les ingénieurs peuvent également bénéficier d'une plus grande flexibilité lors de la sélection des tailles de câbles et des connecteurs, sous réserve des valeurs nominales de courant requises et des conditions d'installation.

Par exemple, un AGV transportant des matériaux industriels peut subir des accélérations, des virages et des levages répétés de charges tout au long d'un quart de travail. Un système 48 V correctement conçu peut répondre à ces demandes avec moins de courant côté batterie qu'un système 24 V comparable.

Cela ne signifie pas qu’une batterie de 48 V augmente automatiquement la charge utile ou le couple moteur. Ces résultats dépendent toujours du moteur, du contrôleur, de l'engrenage et de la conception mécanique globale.

Pour une nouvelle plate-forme AGV industrielle, la tension doit être sélectionnée parallèlement au système d'entraînement plutôt qu'après la conception du robot.

Pourquoi la tension est importante au-delà de la batterie

La tension influence la façon dont l’énergie électrique circule dans un AGV. Un système à tension plus élevée peut fournir la même puissance avec moins de courant, ce qui affecte le chauffage des câbles, les exigences en matière de connecteurs et la chute de tension.

La relation de base est la suivante :

Power (W) = Voltage (V) × Current (A)

C’est pourquoi la tension de la batterie doit être prise en compte ainsi que les demandes de puissance continue et maximale du robot.

Courant, taille du câble et chaleur

Supposons qu’un AGV nécessite 1 000 W de puissance électrique.

En utilisant les tensions nominales de deux configurations LiFePO4 courantes :

• Système 25,6 V : 1 000 W ÷ 25,6 V = 39,1 A
• Système 51,2 V : 1 000 W ÷ 51,2 V = 19,5 A

Les deux systèmes délivrent la même puissance théorique. La différence réside dans le courant qui circule dans le circuit électrique.

Le courant est important car les conducteurs génèrent de la chaleur lorsque l’électricité les traverse. La perte de puissance résistive suit :

Perte de puissance = Courant² × Résistance

Si la résistance du circuit reste la même, couper le courant de moitié réduit la perte résistive à environ un quart.

Cette relation peut être importante dans les robots d’entrepôt dotés de longs câbles internes ou de demandes d’énergie importantes.

Cela peut également influencer la sélection des connecteurs. Un câble ou un connecteur conçu pour un courant modéré peut convenir à un système mais nécessiter une spécification différente lorsque le courant augmente.

Toutefois, un courant plus faible ne garantit pas une consommation énergétique totale inférieure du robot. L’efficacité du moteur, les pertes du contrôleur, le cycle de service et d’autres composants y contribuent.

Pour un Solution de batterie AGV, la question d'ingénierie utile n'est pas simplement de savoir quelle tension est la plus élevée. Il s'agit de la quantité de courant que le système complet doit transporter dans des conditions de fonctionnement normales et exigeantes.

Puissance de pointe pendant les démarrages, les virages et les levages

Un AGV consomme rarement la même quantité d’énergie tout au long d’un quart de travail.

Traverser un sol d'entrepôt plat peut nécessiter une puissance modérée. L'accélération, la montée d'une rampe ou le levage d'une plate-forme chargée peuvent créer des demandes de courte durée considérablement plus élevées.

Considérons un besoin hypothétique de puissance de 2 000 W côté batterie :

Tension de la batterie	Courant théorique
25,6 V	78.1A
51,2 V	39.1A

Ces chiffres illustrent pourquoi la puissance de crête doit être prise en compte lors du choix entre les batteries AGV 24 V et 48 V.

Un AGV peut disposer de suffisamment d'énergie stockée pour plusieurs heures de fonctionnement, mais être néanmoins confronté à un arrêt de protection si son système de gestion de batterie ne peut pas fournir le courant de pointe requis.

Le fabricant de batteries doit donc connaître deux valeurs différentes : le courant de décharge continu et le courant de décharge de pointe, y compris la durée de chaque pic.

Les cellules, le BMS, les câbles, les connecteurs et les dispositifs de protection doivent tous s'adapter à la charge attendue.

Pour les robots dotés de mécanismes de levage, la demande de pointe doit inclure la conduite et le levage simultanés lorsque cette condition de fonctionnement est possible.

Une batterie AGV 48 V fonctionnera-t-elle plus longtemps ?

Une batterie AGV 48 V ne dure pas nécessairement plus longtemps qu’une batterie 24 V. La durée de fonctionnement dépend principalement de l’énergie stockée utilisable et de la consommation électrique moyenne du robot.

Une batterie à tension plus élevée peut fournir plus d’énergie si sa capacité en ampères-heure reste la même. Mais comparer différentes tensions par Ah seul peut être trompeur.

Watt-heures et ampères-heures

Les ampères-heures mesurent la capacité de charge électrique. Les wattheures décrivent la capacité énergétique, ce qui rend les Wh ou les kWh plus utiles pour comparer des batteries avec différentes tensions.

Le calcul est simple :

Énergie de la batterie (Wh) = Tension nominale (V) × Capacité (Ah)

Par exemple:

Configuration de la batterie	Énergie nominale
25,6 V 50 Ah	1 280 Wh
25,6 V 100 Ah	2 560 Wh
51,2 V 50 Ah	2 560 Wh
51,2 V 100 Ah	5 120 Wh

Il s’agit de calculs théoriques d’énergie nominale. Les spécifications réelles de la batterie dépendent de la configuration sélectionnée.

Pour planifier la durée d’exécution, les ingénieurs doivent travailler sur la consommation d’énergie du robot entre les opportunités de charge.

Une estimation utile est :

Autonomie (heures) = Énergie utilisable de la batterie (Wh) ÷ Consommation d'énergie moyenne (W)

La puissance moyenne doit inclure plus que celle des moteurs d'entraînement. Les ordinateurs, capteurs, équipements de communication, mécanismes de levage et autres charges électriques peuvent également consommer de l’énergie.

L'énergie disponible dépend également de la plage d'état de charge de fonctionnement, de l'état de la batterie, du taux de décharge, de la température et des pertes du système.

Comparaison d'un pack 24 V 100 Ah avec un pack 48 V 50 Ah

Les batteries de robot 24 V 100 Ah et 48 V 50 Ah de MANLY Battery fournissent une comparaison utile car les deux configurations ont une puissance nominale de 2 560 Wh.

Spécification	MANLY 24V 100Ah	VIRIL 48V 50Ah
Tension nominale	25,6 V	51,2 V
Capacité nominale	100 Ah	50 Ah
Énergie nominale	2 560 Wh	2 560 Wh
Courant de décharge continu maximum	100A	50A
Tension de pleine charge spécifiée	29,2 V	58,4 V

Les deux batteries stockent la même quantité nominale d’énergie malgré leurs différences de tension et de valeurs Ah.

Supposons qu'un robot consomme en moyenne 600 W et que le plan de fonctionnement permet d'utiliser 80% d'énergie nominale de la batterie.

Énergie utilisable = 2 560 Wh × 80% = 2 048 Wh

Autonomie estimée = 2 048 Wh ÷ 600 W = 3,41 heures

Dans ces hypothèses simplifiées, les deux batteries fournissent environ 3,4 heures d'autonomie théorique avant de prendre en compte les pertes supplémentaires du système.

Il s'agit d'un exemple de calcul, et non d'une durée d'exécution mesurée ou d'un résultat garanti pour l'un ou l'autre des produits MANLY.

La distinction la plus importante réside dans la manière dont chaque batterie fournit cette énergie au système électrique auquel elle est destinée.

Le pack 24 V 100 Ah prend en charge les robots conçus pour une architecture d'alimentation de classe 24 V. Le pack 48 V 50 Ah fournit la même énergie nominale à une tension plus élevée et un courant plus faible pour une puissance égale.

Pour les acheteurs OEM, comparer Wh en premier évite une erreur de dimensionnement courante. L'étape suivante consiste à vérifier le courant continu et de pointe, les horaires de charge et la forme physique.

Batteries AGV 24 V et 48 V de MANLY Battery

MANLY Battery fabrique des batteries LiFePO4 pour les robots industriels, les équipements d'automatisation d'entrepôt et d'autres applications mobiles.

Nos configurations de batteries de robots 24 V et 48 V offrent aux OEM et aux intégrateurs de systèmes plusieurs points de départ pour faire correspondre la tension de la batterie, la capacité énergétique et les exigences de décharge.

Les produits suivants répondent à différentes architectures électriques et besoins de fonctionnement. La personnalisation disponible inclut les dimensions de la batterie, les paramètres actuels du BMS, les connecteurs et les interfaces de communication, sous réserve de confirmation du projet.

24V 50Ah et 100Ah : deux façons de rester avec le 24V

Batterie robot MANLY 24V 50Ah LiFePO4

Spécifications de base : 25,6 V nominal | 50 Ah | 1 280 Wh | Décharge continue 50A | Jusqu'à 100 A en crête pendant 1 à 3 secondes

Les équipements d'automatisation compacts n'ont pas toujours besoin d'une grande réserve d'énergie. Pour un robot effectuant des missions plus courtes ou revenant régulièrement à une borne de recharge, la configuration 24V 50Ah fournit 1,28kWh d'énergie nominale sans s'éloigner d'une plateforme électrique 24V.

Sa décharge continue spécifiée de 50 A et sa capacité de crête de courte durée de 100 A donnent aux ingénieurs des limites de courant définies à comparer au profil de charge du robot.

La batterie utilise des cellules LiFePO4 avec protection BMS contre les surcharges, les décharges excessives, les surintensités et les courts-circuits. Les dimensions du boîtier, les connecteurs de sortie et les interfaces de communication peuvent être configurés pour le projet.

Pour les AGV compacts, les robots de nettoyage et les plates-formes d’inspection, le principal attrait réside dans la possibilité d’adapter l’emballage de la batterie et les connexions électriques à la conception existante de la machine.

Batterie robot MANLY 24V 100Ah LiFePO4

Core Specs: 25.6V nominal | 100Ah | 2,560Wh | Up to 100A continuous discharge | Up to 200A peak for 1–3 seconds

Some AGVs need to cover longer routes or complete more tasks before returning to a charger, even when their electrical systems remain at 24V.

The 24V 100Ah battery addresses that requirement with 2.56kWh of nominal energy. It is particularly relevant when an OEM wants more battery capacity while retaining a 24V motor and controller architecture.

The specified continuous discharge rating is 100A, with peak capability intended for brief high-current events. The actual load profile still needs to remain within the battery’s electrical and thermal limits.

An adjustable enclosure design and optional communication interfaces also make the configuration relevant to warehouse automation projects where battery monitoring and installation space matter.

Both 24V batteries retain clear roles within the same voltage family. The 50Ah configuration addresses compact energy requirements, while the 100Ah configuration serves 24V systems designed for a larger energy reserve.

48 V 50 Ah et 100 Ah : compatibles avec les AGV à haute tension

MANLY 48V 50Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 51.2V nominal | 50Ah | 2,560Wh | 50A continuous discharge | 58.4V specified charge voltage

The 48V 50Ah battery brings 2.56kWh of nominal energy to robots built around a 48V-class electrical system.

Its 51.2V nominal voltage is particularly useful in systems where the drive controller and other components are designed for the operating voltage range of a 16-cell LiFePO4 configuration.

The battery’s published specification includes a 50A continuous discharge rating, a 10A recommended charging current, and communication support through RS485 or CAN Bus. These details provide a practical starting point for charger and controller integration.

For warehouse AGVs and industrial material-handling robots, this configuration offers a defined energy capacity without requiring a 100Ah battery.

As with any industrial battery, the charging current, communication protocol, connector layout, and installation dimensions should be finalized around the robot rather than assumed from the voltage label.

MANLY 48V 100Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 48V/51.2V configurations | 100Ah | 100A continuous discharge | Up to 50A charge current

Industrial mobile platforms that require more stored energy can be designed around MANLY’s 48V 100Ah battery family.

The published specifications include 48V and 51.2V configurations, with 100A continuous discharge capability and a short-duration peak current rating of 200A for up to one second.

This battery is relevant to larger warehouse robots, autonomous transport equipment, and industrial AGVs with extended operating requirements.

One important engineering detail is that the exact cell configuration determines the nominal energy and charging voltage. A 48V 100Ah pack has a nominal energy calculation of 4.8kWh, while a 51.2V 100Ah configuration calculates to 5.12kWh.

Buyers should therefore confirm the specified configuration rather than assuming every 48V-class battery has the same charging limits.

For industrial robot manufacturers, MANLY Battery can also discuss enclosure dimensions, wiring, connector placement, and optional communication requirements.

Across the four products, the key is selecting a battery that matches the AGV’s intended voltage, available installation space, discharge demand, and charging strategy.

As an OEM battery manufacturer and battery supplier, MANLY Battery supports project-specific battery specifications instead of requiring every robot to use the same physical pack design.

Les contrôles d'intégration qui décident si un pack fonctionnera

A battery can have the right nominal voltage and capacity yet still require further engineering before installation.

Industrial AGV batteries must operate with motor controllers, charging equipment, communication systems, and safety devices. These interfaces determine whether the battery can deliver power reliably during normal operation and respond correctly to abnormal conditions.

Tension du contrôleur et freinage par récupération

The motor controller’s acceptable input voltage range is one of the first specifications to verify.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah LiFePO4 batteries specify a 29.2V full-charge voltage. The 51.2V 50Ah configuration specifies 58.4V.

A controller labeled “24V” or “48V” must be checked against the battery’s entire operating voltage range, not just its nominal rating.

Regenerative braking introduces another consideration.

When an AGV slows down, a regenerative drive can return some of the vehicle’s kinetic energy to the DC electrical system. If the system is designed to charge the battery with that energy, the battery and BMS must be able to accept the resulting current.

The problem is most apparent when the battery is nearly full or its charging capability is restricted by temperature or protective limits.

A battery that cannot accept additional regenerative current needs the vehicle control system to manage that condition safely. The braking system must not depend on the battery always accepting returned energy.

This is not just a theoretical concern. Published industrial AGV battery documentation includes explicit regenerative charging current and voltage limits.

For projects involving regenerative braking, the battery supplier and drive-system integrator should confirm the allowable charging current, voltage limits, BMS behavior, and controller response before commissioning.

Stations de recharge, BMS et communication de flotte

An AGV’s charging strategy affects the battery capacity it needs and the way its BMS communicates with the rest of the system.

Some robots charge after a full shift. Others use opportunity charging, returning to an automated docking station during short breaks between assignments.

Opportunity charging can reduce the amount of energy the robot needs to carry between charging events. However, that benefit depends on how much energy the robot consumes and how much the charger can safely restore during each available window.

Consider a robot consuming an average of 500W for two hours between charging opportunities. It uses approximately 1kWh during that period.

If the robot needs to recover that energy during a 30-minute charging stop, the average electrical charging power delivered to the battery would need to exceed 2kW after accounting for charging losses.

That requirement may place substantial demands on the battery’s allowable charging current, particularly in a 24V system.

The charging dock, battery, and BMS must therefore be specified as a coordinated system.

Communication matters as well. Many AGV controllers and fleet management platforms need battery information such as:

• State of charge (SOC)
• Battery voltage and current
• Température
• État de charge
• Protection warnings and fault codes

MANLY offers robot battery configurations with optional communication interfaces, including CAN Bus and RS485.

However, the interface alone does not establish compatibility. The controller and battery must use a compatible communication protocol, data format, and message mapping.

For an OEM project, these requirements should be defined before BMS firmware and wiring are finalized.

Forme physique, température et sécurité

The final battery must fit the AGV mechanically and work within its operating environment.

An industrial robot battery may be installed beneath the chassis, inside a side compartment, or in a removable battery tray. These locations influence the allowable dimensions, cable routing, maintenance access, and weight distribution.

Battery placement can also affect the robot’s center of gravity, especially on compact platforms.

Temperature deserves similar attention.

The published specifications for the four MANLY robot batteries discussed here list charging temperatures beginning at 0°C (32°F). A cold-storage AGV may therefore require a project-specific heating or charging-control arrangement before it can safely recharge in subfreezing conditions.

Discharging at a low temperature and charging at that temperature are different operating requirements.

Environmental protection should also match the installation. The reviewed product specification tables list IP65, while enclosure designs and protection requirements can be discussed as part of customization.

For US industrial projects, safety documentation must be assessed at both the battery and vehicle levels.

CEI 62619:2022 covers safety requirements for industrial lithium cells and batteries, explicitly including automated guided vehicles among its applications.

UL Solutions’ industrial mobility guidance addresses UL 3100 for automated mobile platforms and references additional industrial vehicle safety requirements.

For lithium battery transportation, PHMSA explains the applicable UN 38.3 testing and test-summary requirements.

These standards and requirements serve different purposes. A battery transport test does not replace the safety evaluation of the completed AGV.

For a US buyer, the sensible approach is to request model-specific test documentation and confirm which battery-level and system-level requirements apply to the intended installation.

Pouvez-vous mettre à niveau un AGV existant de 24 V à 48 V ?

A 24V AGV cannot be converted to 48V simply by replacing its battery with a higher-voltage pack.

A successful conversion requires the electrical system to be reviewed as a whole. While a 48V architecture can reduce current at the same power, the change also affects motor-control hardware, charging equipment, protection devices, and auxiliary power supplies.

For fleet operators, the decision should start with the current robot’s performance requirements and the cost of the necessary engineering work.

Ce qui doit changer à part la batterie

The first component to examine is the motor controller.

A controller designed only for a 24V input may not tolerate the full operating voltage of a 48V LiFePO4 pack. The controller’s maximum input voltage, current limits, and regenerative braking behavior must be reviewed.

Other components may also require changes:

Composant	What must be checked
Drive controller	Minimum and maximum DC input voltage, current ratings
Drive motor	Voltage compatibility, speed, torque, and thermal limits
Chargeur	Correct charging voltage, current, and control method
BMS	Discharge limits, charging limits, communication
DC-DC converter	Supply voltage for 12V or 24V auxiliary equipment
Wiring and connectors	Voltage ratings, current capacity, insulation
Protection devices	Appropriate fusing, switching, and fault behavior
Safety controls	Emergency stop, braking, and fault response

A compatible DC-DC converter may allow some lower-voltage auxiliary components to remain in service, but it does not make an incompatible drive system safe to operate at 48V.

The entire modified vehicle must be evaluated before returning it to operation.

For robot OEMs planning a new platform, these considerations are easier to address during the initial electrical design than after production.

Quand un remplacement 24 V est plus judicieux pour les affaires

Keeping a 24V electrical architecture can be a practical business decision when the existing AGV already meets its performance requirements.

Suppose a fleet operates 24V warehouse robots with adequate travel speed and payload capacity, but the batteries need to be replaced.

If the objective is to maintain operation or increase available energy, a correctly specified Batterie au lithium 24 V may satisfy the requirement without a complete electrical redesign.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah configurations allow buyers to evaluate different energy capacities within the same nominal voltage class.

A 48V system becomes a relevant design path when an OEM is developing a new robot or undertaking a broader redesign involving increased electrical power requirements.

The financial decision should account for battery cost, engineering work, charger compatibility, maintenance, and any downtime associated with conversion.

Rather than looking at voltage as a standalone improvement, buyers should evaluate the total cost of delivering the required robot performance.

MANLY Battery can support that process as a battery supplier and battery manufacturer by discussing voltage, capacity, discharge limits, mechanical dimensions, and communication requirements.

The most useful starting point is a clear specification of the robot’s existing electrical system, average and peak power consumption, and intended charging schedule.

FAQ

Quelle est la tension réelle d'une batterie AGV LiFePO4 24 V ou 48 V ?

A 24V-class LiFePO4 battery commonly uses eight cells in series, giving a nominal voltage of 25.6V and a typical full-charge voltage of 29.2V.

A 48V-class battery may use 15 or 16 cells in series. A 16-cell configuration has a nominal voltage of 51.2V and typically charges to 58.4V.

The exact voltage range matters because the motor controller and charger must support the battery’s operating limits.

De quelle capacité de batterie un AGV a-t-il besoin pour un quart de travail de huit heures ?

Capacity depends on the robot’s average energy consumption, allowable discharge depth, and charging opportunities.

For example, an AGV averaging 300W over eight hours consumes approximately 2.4kWh. If the design allows 80% of nominal battery energy to be used, it would require at least 3kWh of nominal storage before adding other engineering margins.

A longer operating window does not automatically require a higher voltage. The capacity calculation should begin with the robot’s measured duty cycle.

La recharge d’opportunité peut-elle réduire la capacité de la batterie dont un AGV a besoin ?

Yes. Opportunity charging can reduce the energy an AGV must carry between charging sessions.

Instead of storing enough energy for an entire shift, a robot can replenish part of its battery capacity during scheduled stops.

However, the charging system must restore sufficient energy during the available time. The BMS, charger, electrical contacts, and battery temperature limits must support the required charging current.

This approach is particularly relevant to automated warehouses where robots have predictable idle periods.

Le LiFePO4 est-il adapté aux batteries AGV industrielles ?

LiFePO4 is well suited to many industrial AGV applications because of its thermal stability, rechargeable design, and potential for long cycle life.

It is particularly relevant to warehouse robots that operate repeatedly throughout the day.

Battery performance still depends on cell selection, BMS design, charge and discharge rates, and operating temperature.

MANLY Battery offers LiFePO4 battery configurations for 24V and 48V industrial robots, with electrical and mechanical customization available to match specific OEM requirements.

Quelles informations un OEM américain doit-il envoyer à un fabricant de batteries AGV ?

An OEM should provide the robot’s nominal voltage, minimum and maximum controller voltage, average power consumption, peak current, and required operating time.

The battery manufacturer also needs the charging method, installation dimensions, operating temperature, connector type, and communication requirements.

For US projects, buyers should specify the required safety documentation and request applicable UN 38.3 test summaries for the final battery configuration.

A complete specification helps the battery supplier develop a battery solution that matches both the robot and its operating environment.

Conclusion

The right voltage for an industrial AGV starts with the robot’s electrical design.

A 24V battery can be an effective fit for compact AGVs and established 24V platforms. A 48V battery supports higher-voltage drive systems and can reduce current for a given electrical power demand.

Runtime, however, depends on usable battery energy and workload rather than voltage alone. The comparison between a 24V 100Ah battery and a 48V 50Ah battery makes that clear: both can provide 2.56kWh of nominal energy.

For OEMs, the final decision should also include peak discharge current, controller compatibility, charging requirements, BMS communication, and physical installation.

MANLY Battery offers 24V and 48V LiFePO4 batteries for industrial robots, with configurations suitable for different energy and electrical-system requirements.

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