24-V- oder 48-V-AGV-Batterien: Welche passen zu Industrierobotern?

Eine 24-V-Batterie eignet sich häufig praktisch für kompakte AGVs und Roboter, die auf elektrischen 24-V-Systemen basieren, während 48-V-Batterien für viele Industrieroboter mit höherer Leistung geeignet sind. Keine der beiden Spannungen ist automatisch für jede Maschine die richtige Wahl.

Der Unterschied geht über die Batteriegröße hinaus. Die Spannung beeinflusst den Strom, die Verkabelung, die Wärme und die Art und Weise, wie die Batterie mit der Motorsteuerung zusammenarbeitet. Es beeinflusst auch die Gestaltung von Ladegeräten.

Für FTS-Hersteller und Lagerautomatisierungsintegratoren besteht das Ziel darin, die Batterie an das elektrische System des Roboters und die tägliche Arbeitsbelastung anzupassen. Dieser Vergleich erklärt, wo 24V und 48V liegen AGV-Batterien passen, wie man ihre Laufzeit vergleicht und welche MANLY-Batteriekonfigurationen eine Überlegung wert sind.

24V vs. 48V AGV-Batterien: Die kurze Antwort

Der Hauptunterschied zwischen 24-V- und 48-V-AGV-Batterien besteht darin, wie viel Strom jedes System benötigt, um die gleiche elektrische Leistung zu liefern. Ein 48-V-System arbeitet mit etwa der Hälfte des Stroms eines vergleichbaren 24-V-Systems, vorausgesetzt, beide liefern die gleiche Leistung.

Dies kann die Verkabelung vereinfachen und elektrische Verluste in Anwendungen mit höherer Leistung reduzieren. Allerdings müssen die Motorsteuerung, das Ladegerät und andere elektrische Komponenten des Roboters die ausgewählte Spannung unterstützen.

Hier ist ein Vergleich mit gängigen LiFePO4-Batteriekonfigurationen.

Faktor	24V AGV-Batterie	48V AGV-Batterie
Beispiel Nennspannung	25,6 V	51,2 V
Typische Zellanordnung	8 Zellen in Reihe	16 Zellen in Reihe
Theoretischer Strom bei 1.000 W	39.1A	19,5A
Häufige Anwendungen	Kompakte AGVs, Reinigungsroboter, kleinere AMRs	Lager-AGVs, Materialtransportroboter, AMRs mit höherer Leistung
Elektrisches Design	Höherer Strom bei gleicher Leistung	Geringerer Strom bei gleicher Leistung
Laufzeit	Abhängig von gespeicherter Energie und Arbeitslast	Abhängig von gespeicherter Energie und Arbeitslast
Motorkompatibilität	Erfordert ein kompatibles System der 24-V-Klasse	Erfordert ein kompatibles System der 48-V-Klasse
Laden	Ladegerät der 24V-Klasse	Ladegerät der 48V-Klasse

Die aktuellen Zahlen basieren auf Nennbatteriespannungen von 25,6 V und 51,2 V bei einer idealen Last von 1.000 W. Der tatsächliche Strom ändert sich je nach Batteriespannung, Last und Systemeffizienz.

Auch die Spannungsschilder sind verständlich. Eine LiFePO4-Batterie der 24-V-Klasse hat üblicherweise eine Nennspannung von 25,6 V. Eine Batterie der 48-V-Klasse kann je nach Zellenanordnung eine 48-V- oder 51,2-V-Konfiguration verwenden.

Diese Unterschiede spielen bei der Auswahl einer Batterie für einen Controller mit einem definierten Betriebsspannungsbereich eine Rolle.

24V für kompakte AGVs und bestehende 24V-Systeme

A 24V Batterie funktioniert gut für kompakte mobile Roboter, wenn das Antriebssystem und die Leistungsanforderungen auf diese Spannung ausgelegt sind.

Kleine Lagerroboter, Inspektionsplattformen, Reinigungsroboter und leichte AGVs verfügen oft über begrenzten Installationsraum. Ihr Strombedarf ermöglicht möglicherweise eine relativ einfache 24-V-Stromversorgung mit kurzen Kabelwegen und entsprechend dimensionierten Anschlüssen.

Bei bestehenden Maschinen werden durch die Beibehaltung der ursprünglichen Spannung auch unnötige Änderungen an der elektrischen Architektur vermieden.

Stellen Sie sich ein AGV vor, das bereits über eine 24-V-Motorsteuerung verfügt und die erforderliche Fahrgeschwindigkeit und Tragfähigkeit erfüllt. Eine Erhöhung der Amperestundenkapazität der Batterie kann zusätzliche Betriebsenergie liefern, ohne die Systemspannung zu ändern, vorausgesetzt, dass das neue Paket die elektrischen Grenzwerte des Controllers einhält und in das Gehäuse passt.

Dies macht eine 24-V-LiFePO4-Batterie nützlich für OEMs, die kompakte Roboter entwickeln, und für Flottenbetreiber, die Batterien in etablierten 24-V-Plattformen ersetzen.

48 V für Antriebe mit höherer Leistung und größere Plattformen

Eine 48-V-Batterie wird häufig für Industrieroboter mit höherem Strombedarf in Betracht gezogen, darunter AGVs für den Lagertransport, autonome Schlepper und Materialtransportplattformen.

Der Vorteil wird umso deutlicher, je höher der Strombedarf ist.

Bei gleicher Leistung kann der geringere Strom eines 48-V-Systems den Spannungsabfall und die Erwärmung in der Stromverteilungsverkabelung reduzieren. Abhängig von den erforderlichen Stromstärken und Installationsbedingungen haben Ingenieure möglicherweise auch mehr Flexibilität bei der Auswahl von Kabelgrößen und Steckverbindern.

Beispielsweise kann es bei einem AGV, das Industriematerialien transportiert, während einer Schicht zu wiederholten Beschleunigungen, Wendungen und dem Heben von Lasten kommen. Ein richtig ausgelegtes 48-V-System kann diesen Bedarf mit weniger batterieseitigem Strom decken als ein vergleichbares 24-V-System.

Das bedeutet nicht, dass eine 48-V-Batterie automatisch die Nutzlast oder das Motordrehmoment erhöht. Diese Ergebnisse hängen immer noch vom Motor, der Steuerung, dem Getriebe und dem gesamten mechanischen Design ab.

Bei einer neuen industriellen AGV-Plattform sollte die Spannung parallel zum Antriebssystem ausgewählt werden und nicht erst nach der Konstruktion des Roboters.

Warum Spannung über die Batterie hinaus wichtig ist

Die Spannung beeinflusst, wie sich elektrische Energie durch ein AGV bewegt. Ein System mit höherer Spannung kann die gleiche Leistung mit weniger Strom liefern, was sich auf die Kabelerwärmung, die Steckeranforderungen und den Spannungsabfall auswirkt.

Die grundlegende Beziehung ist:

Leistung (W) = Spannung (V) × Strom (A)

Aus diesem Grund muss die Batteriespannung zusammen mit dem Dauer- und Spitzenstrombedarf des Roboters berücksichtigt werden.

Strom, Kabelgröße und Wärme

Angenommen, ein AGV benötigt 1.000 W elektrische Leistung.

Verwendung der Nennspannungen von zwei gängigen LiFePO4-Konfigurationen:

• 25,6-V-System: 1.000 W ÷ 25,6 V = 39,1 A
• 51,2-V-System: 1.000 W ÷ 51,2 V = 19,5 A

Beide Systeme liefern die gleiche theoretische Leistung. Der Unterschied ist der Strom, der durch den Stromkreis fließt.

Strom ist wichtig, weil Leiter Wärme erzeugen, wenn Strom durch sie fließt. Der Widerstandsleistungsverlust folgt:

Leistungsverlust = Strom² × Widerstand

Wenn der Widerstand des Stromkreises gleich bleibt, reduziert eine Halbierung des Stroms den Widerstandsverlust auf etwa ein Viertel.

Dieser Zusammenhang kann bei Lagerrobotern mit langen internen Kabelwegen oder hohem Strombedarf wichtig sein.

Es kann auch die Auswahl des Steckverbinders beeinflussen. Ein Kabel oder Stecker, der für mäßige Ströme ausgelegt ist, kann für ein System geeignet sein, erfordert jedoch eine andere Spezifikation, wenn der Strom ansteigt.

Dennoch ist ein geringerer Strom keine Garantie für einen geringeren Gesamtenergieverbrauch des Roboters. Motoreffizienz, Steuerungsverluste, Arbeitszyklus und andere Komponenten tragen alle dazu bei.

Für ein AGV-Batterielösung, Die nützliche technische Frage ist nicht einfach, welche Spannung höher ist. Es gibt an, wie viel Strom das gesamte System unter normalen und anspruchsvollen Betriebsbedingungen führen muss.

Spitzenleistung beim Starten, Wenden und Heben

Ein AGV verbraucht während einer gesamten Schicht selten die gleiche Menge Strom.

Das Fahren über einen ebenen Lagerhallenboden kann eine mäßige Leistung erfordern. Beschleunigung, Rampenaufstieg oder Anheben einer beladenen Plattform können kurzfristig zu erheblich höheren Anforderungen führen.

Stellen Sie sich einen hypothetischen batterieseitigen Leistungsbedarf von 2.000 W vor:

Batteriespannung	Theoretischer Strom
25,6 V	78,1A
51,2 V	39.1A

Diese Zahlen veranschaulichen, warum bei der Wahl zwischen 24-V- und 48-V-AGV-Batterien die Spitzenleistung berücksichtigt werden muss.

Ein AGV könnte über genügend gespeicherte Energie für mehrere Betriebsstunden verfügen, aber dennoch eine Schutzabschaltung erleben, wenn sein Batteriemanagementsystem nicht den erforderlichen Spitzenstrom liefern kann.

Der Batteriehersteller Daher müssen zwei unterschiedliche Werte bekannt sein: Dauerentladestrom und Spitzenentladestrom, einschließlich der Dauer jeder Spitze.

Die Zellen, BMS, Kabel, Anschlüsse und Schutzvorrichtungen müssen alle der erwarteten Belastung standhalten.

Bei Robotern mit Hebemechanismen sollte der Spitzenbedarf das gleichzeitige Fahren und Heben umfassen, sofern dieser Betriebszustand möglich ist.

Läuft eine 48-V-AGV-Batterie länger?

Eine 48-V-AGV-Batterie hält nicht unbedingt länger als eine 24-V-Batterie. Die Laufzeit hängt in erster Linie von der nutzbaren gespeicherten Energie und dem durchschnittlichen Stromverbrauch des Roboters ab.

Eine Batterie mit höherer Spannung kann mehr Energie liefern, wenn ihre Amperestundenkapazität gleich bleibt. Aber der Vergleich unterschiedlicher Spannungen allein nach Ah kann irreführend sein.

Wattstunden vs. Amperestunden

Amperestunden messen die elektrische Ladungskapazität. Wattstunden beschreiben die Energiekapazität, sodass Wh oder kWh beim Vergleich von Batterien mit unterschiedlichen Spannungen nützlicher sind.

Die Berechnung ist einfach:

Batterieenergie (Wh) = Nennspannung (V) × Kapazität (Ah)

Zum Beispiel:

Batteriekonfiguration	Nennenergie
25,6V 50Ah	1.280 Wh
25,6V 100Ah	2.560 Wh
51,2V 50Ah	2.560 Wh
51,2V 100Ah	5.120 Wh

Dabei handelt es sich um theoretische Nennenergieberechnungen. Die tatsächlichen Batteriespezifikationen hängen von der ausgewählten Konfiguration ab.

Für die Laufzeitplanung sollten Ingenieure vom Energieverbrauch des Roboters zwischen den Ladevorgängen ausgehen.

Eine nützliche Schätzung ist:

Laufzeit (Stunden) = Nutzbare Batterieenergie (Wh) ÷ Durchschnittlicher Stromverbrauch (W)

Die mittlere Leistung sollte mehr als die Antriebsmotoren umfassen. Auch Computer, Sensoren, Kommunikationsgeräte, Hebemechanismen und andere elektrische Verbraucher können Energie verbrauchen.

Die verfügbare Energie hängt auch vom Betriebsladezustandsbereich, dem Batteriezustand, der Entladerate, der Temperatur und den Systemverlusten ab.

Vergleich eines 24-V-100-Ah-Pakets mit einem 48-V-50-Ah-Paket

Die 24-V-100-Ah- und 48-V-50-Ah-Roboterbatterien von MANLY Battery bieten einen nützlichen Vergleich, da beide Konfigurationen eine Nennenergieleistung von 2.560 Wh haben.

Spezifikation	MANLY 24V 100Ah	MANLY 48V 50Ah
Nennspannung	25,6 V	51,2 V
Nennkapazität	100 Ah	50 Ah
Nennenergie	2.560 Wh	2.560 Wh
Maximaler Dauerentladestrom	100A	50A
Angegebene Vollladespannung	29,2 V	58,4 V

Beide Batterien speichern trotz unterschiedlicher Spannung und Ah-Werte die gleiche Nennenergiemenge.

Angenommen, ein Roboter verbraucht durchschnittlich 600 W und der Betriebsplan ermöglicht die Verwendung von 801 TP3T Nennbatterieenergie.

Nutzbare Energie = 2.560Wh × 80% = 2.048Wh

Geschätzte Laufzeit = 2.048 Wh ÷ 600 W = 3,41 Stunden

Unter diesen vereinfachten Annahmen bieten beide Batterien eine theoretische Laufzeit von etwa 3,4 Stunden, ohne zusätzliche Systemverluste zu berücksichtigen.

Dies ist ein Berechnungsbeispiel, keine gemessene Laufzeit oder ein garantiertes Ergebnis für eines der MANLY-Produkte.

Der wichtigere Unterschied besteht darin, wie jede Batterie diese Energie an das vorgesehene elektrische System liefert.

Das 24-V-100-Ah-Paket unterstützt Roboter, die für eine Energiearchitektur der 24-V-Klasse ausgelegt sind. Das 48-V-50-Ah-Paket liefert die gleiche Nennenergie bei höherer Spannung und niedrigerem Strom für gleiche Leistung.

Für OEM-Käufer verhindert der Vergleich von Wh zunächst einen häufigen Größenfehler. Im nächsten Schritt werden Dauer- und Spitzenstrom, Ladepläne und körperliche Eignung überprüft.

Die 24-V- und 48-V-AGV-Batterien von MANLY Battery

MANLY Battery stellt LiFePO4-Akkus für Industrieroboter, Lagerautomatisierungsgeräte und andere mobile Anwendungen her.

Unsere 24-V- und 48-V-Roboterbatteriekonfigurationen bieten OEMs und Systemintegratoren mehrere Ausgangspunkte für die Anpassung von Batteriespannung, Energiekapazität und Entladungsanforderungen.

Die folgenden Produkte decken unterschiedliche elektrische Architekturen und Betriebsanforderungen ab. Zu den verfügbaren Anpassungen gehören Batterieabmessungen, BMS-Stromeinstellungen, Anschlüsse und Kommunikationsschnittstellen, vorbehaltlich der Projektbestätigung.

24V 50Ah und 100Ah: Zwei Möglichkeiten, bei 24V zu bleiben

MANLY 24V 50Ah LiFePO4 Roboterbatterie

Kernspezifikationen: 25,6 V nominal | 50Ah | 1.280 Wh | 50A Dauerentladung | Bis zu 100 A Spitze für 1–3 Sekunden

Kompakte Automatisierungsgeräte benötigen nicht immer eine große Energiereserve. Für einen Roboter, der kürzere Missionen durchführt oder regelmäßig zu einer Ladestation zurückkehrt, stellt die 24-V-50-Ah-Konfiguration 1,28 kWh Nennenergie bereit, ohne sich von einer elektrischen 24-V-Plattform zu entfernen.

Dank der spezifizierten kontinuierlichen Entladung von 50 A und der kurzzeitigen Spitzenleistung von 100 A können Ingenieure definierte Stromgrenzen festlegen, die sie mit dem Lastprofil des Roboters vergleichen können.

Der Akku verwendet LiFePO4-Zellen mit BMS-Schutz gegen Überladung, übermäßige Entladung, Überstrom und Kurzschlüsse. Gehäuseabmessungen, Ausgangsanschlüsse und Kommunikationsschnittstellen können projektbezogen konfiguriert werden.

Bei kompakten AGVs, Reinigungsrobotern und Inspektionsplattformen liegt der Hauptvorteil in der Möglichkeit, die Batterieverpackung und die elektrischen Anschlüsse an das bestehende Design der Maschine anzupassen.

MANLY 24V 100Ah LiFePO4 Roboterbatterie

Core Specs: 25.6V nominal | 100Ah | 2,560Wh | Up to 100A continuous discharge | Up to 200A peak for 1–3 seconds

Some AGVs need to cover longer routes or complete more tasks before returning to a charger, even when their electrical systems remain at 24V.

The 24V 100Ah battery addresses that requirement with 2.56kWh of nominal energy. It is particularly relevant when an OEM wants more battery capacity while retaining a 24V motor and controller architecture.

The specified continuous discharge rating is 100A, with peak capability intended for brief high-current events. The actual load profile still needs to remain within the battery’s electrical and thermal limits.

An adjustable enclosure design and optional communication interfaces also make the configuration relevant to warehouse automation projects where battery monitoring and installation space matter.

Both 24V batteries retain clear roles within the same voltage family. The 50Ah configuration addresses compact energy requirements, while the 100Ah configuration serves 24V systems designed for a larger energy reserve.

48V 50Ah und 100Ah: Passende AGVs mit höherer Spannung

MANLY 48V 50Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 51.2V nominal | 50Ah | 2,560Wh | 50A continuous discharge | 58.4V specified charge voltage

The 48V 50Ah battery brings 2.56kWh of nominal energy to robots built around a 48V-class electrical system.

Its 51.2V nominal voltage is particularly useful in systems where the drive controller and other components are designed for the operating voltage range of a 16-cell LiFePO4 configuration.

The battery’s published specification includes a 50A continuous discharge rating, a 10A recommended charging current, and communication support through RS485 or CAN Bus. These details provide a practical starting point for charger and controller integration.

For warehouse AGVs and industrial material-handling robots, this configuration offers a defined energy capacity without requiring a 100Ah battery.

As with any industrial battery, the charging current, communication protocol, connector layout, and installation dimensions should be finalized around the robot rather than assumed from the voltage label.

MANLY 48V 100Ah LiFePO4 Robot Battery

Core Specs: 48V/51.2V configurations | 100Ah | 100A continuous discharge | Up to 50A charge current

Industrial mobile platforms that require more stored energy can be designed around MANLY’s 48V 100Ah battery family.

The published specifications include 48V and 51.2V configurations, with 100A continuous discharge capability and a short-duration peak current rating of 200A for up to one second.

This battery is relevant to larger warehouse robots, autonomous transport equipment, and industrial AGVs with extended operating requirements.

One important engineering detail is that the exact cell configuration determines the nominal energy and charging voltage. A 48V 100Ah pack has a nominal energy calculation of 4.8kWh, while a 51.2V 100Ah configuration calculates to 5.12kWh.

Buyers should therefore confirm the specified configuration rather than assuming every 48V-class battery has the same charging limits.

For industrial robot manufacturers, MANLY Battery can also discuss enclosure dimensions, wiring, connector placement, and optional communication requirements.

Across the four products, the key is selecting a battery that matches the AGV’s intended voltage, available installation space, discharge demand, and charging strategy.

As an OEM battery manufacturer and battery supplier, MANLY Battery supports project-specific battery specifications instead of requiring every robot to use the same physical pack design.

Die Integrationsprüfungen, die darüber entscheiden, ob ein Paket funktioniert

A battery can have the right nominal voltage and capacity yet still require further engineering before installation.

Industrial AGV batteries must operate with motor controllers, charging equipment, communication systems, and safety devices. These interfaces determine whether the battery can deliver power reliably during normal operation and respond correctly to abnormal conditions.

Controller-Spannung und regeneratives Bremsen

The motor controller’s acceptable input voltage range is one of the first specifications to verify.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah LiFePO4 batteries specify a 29.2V full-charge voltage. The 51.2V 50Ah configuration specifies 58.4V.

A controller labeled “24V” or “48V” must be checked against the battery’s entire operating voltage range, not just its nominal rating.

Regenerative braking introduces another consideration.

When an AGV slows down, a regenerative drive can return some of the vehicle’s kinetic energy to the DC electrical system. If the system is designed to charge the battery with that energy, the battery and BMS must be able to accept the resulting current.

The problem is most apparent when the battery is nearly full or its charging capability is restricted by temperature or protective limits.

A battery that cannot accept additional regenerative current needs the vehicle control system to manage that condition safely. The braking system must not depend on the battery always accepting returned energy.

This is not just a theoretical concern. Published industrial AGV battery documentation includes explicit regenerative charging current and voltage limits.

For projects involving regenerative braking, the battery supplier and drive-system integrator should confirm the allowable charging current, voltage limits, BMS behavior, and controller response before commissioning.

Ladestationen, BMS und Flottenkommunikation

An AGV’s charging strategy affects the battery capacity it needs and the way its BMS communicates with the rest of the system.

Some robots charge after a full shift. Others use opportunity charging, returning to an automated docking station during short breaks between assignments.

Opportunity charging can reduce the amount of energy the robot needs to carry between charging events. However, that benefit depends on how much energy the robot consumes and how much the charger can safely restore during each available window.

Consider a robot consuming an average of 500W for two hours between charging opportunities. It uses approximately 1kWh during that period.

If the robot needs to recover that energy during a 30-minute charging stop, the average electrical charging power delivered to the battery would need to exceed 2kW after accounting for charging losses.

That requirement may place substantial demands on the battery’s allowable charging current, particularly in a 24V system.

The charging dock, battery, and BMS must therefore be specified as a coordinated system.

Communication matters as well. Many AGV controllers and fleet management platforms need battery information such as:

• State of charge (SOC)
• Battery voltage and current
• Temperatur
• Ladestatus
• Protection warnings and fault codes

MANLY offers robot battery configurations with optional communication interfaces, including CAN Bus and RS485.

However, the interface alone does not establish compatibility. The controller and battery must use a compatible communication protocol, data format, and message mapping.

For an OEM project, these requirements should be defined before BMS firmware and wiring are finalized.

Körperliche Passform, Temperatur und Sicherheit

The final battery must fit the AGV mechanically and work within its operating environment.

An industrial robot battery may be installed beneath the chassis, inside a side compartment, or in a removable battery tray. These locations influence the allowable dimensions, cable routing, maintenance access, and weight distribution.

Battery placement can also affect the robot’s center of gravity, especially on compact platforms.

Temperature deserves similar attention.

The published specifications for the four MANLY robot batteries discussed here list charging temperatures beginning at 0°C (32°F). A cold-storage AGV may therefore require a project-specific heating or charging-control arrangement before it can safely recharge in subfreezing conditions.

Discharging at a low temperature and charging at that temperature are different operating requirements.

Environmental protection should also match the installation. The reviewed product specification tables list IP65, while enclosure designs and protection requirements can be discussed as part of customization.

For US industrial projects, safety documentation must be assessed at both the battery and vehicle levels.

IEC 62619:2022 covers safety requirements for industrial lithium cells and batteries, explicitly including automated guided vehicles among its applications.

UL Solutions’ industrial mobility guidance addresses UL 3100 for automated mobile platforms and references additional industrial vehicle safety requirements.

For lithium battery transportation, PHMSA explains the applicable UN 38.3 testing and test-summary requirements.

These standards and requirements serve different purposes. A battery transport test does not replace the safety evaluation of the completed AGV.

For a US buyer, the sensible approach is to request model-specific test documentation and confirm which battery-level and system-level requirements apply to the intended installation.

Können Sie ein vorhandenes AGV von 24 V auf 48 V aufrüsten?

A 24V AGV cannot be converted to 48V simply by replacing its battery with a higher-voltage pack.

A successful conversion requires the electrical system to be reviewed as a whole. While a 48V architecture can reduce current at the same power, the change also affects motor-control hardware, charging equipment, protection devices, and auxiliary power supplies.

For fleet operators, the decision should start with the current robot’s performance requirements and the cost of the necessary engineering work.

Was sich außer der Batterie ändern muss

The first component to examine is the motor controller.

A controller designed only for a 24V input may not tolerate the full operating voltage of a 48V LiFePO4 pack. The controller’s maximum input voltage, current limits, and regenerative braking behavior must be reviewed.

Other components may also require changes:

Komponente	What must be checked
Drive controller	Minimum and maximum DC input voltage, current ratings
Drive motor	Voltage compatibility, speed, torque, and thermal limits
Ladegerät	Correct charging voltage, current, and control method
BMS	Discharge limits, charging limits, communication
DC-DC converter	Supply voltage for 12V or 24V auxiliary equipment
Wiring and connectors	Voltage ratings, current capacity, insulation
Protection devices	Appropriate fusing, switching, and fault behavior
Safety controls	Emergency stop, braking, and fault response

A compatible DC-DC converter may allow some lower-voltage auxiliary components to remain in service, but it does not make an incompatible drive system safe to operate at 48V.

The entire modified vehicle must be evaluated before returning it to operation.

For robot OEMs planning a new platform, these considerations are easier to address during the initial electrical design than after production.

Wenn ein 24-V-Ersatz wirtschaftlich sinnvoller ist

Keeping a 24V electrical architecture can be a practical business decision when the existing AGV already meets its performance requirements.

Suppose a fleet operates 24V warehouse robots with adequate travel speed and payload capacity, but the batteries need to be replaced.

If the objective is to maintain operation or increase available energy, a correctly specified 24V Lithiumbatterie may satisfy the requirement without a complete electrical redesign.

For example, MANLY’s 24V 50Ah and 100Ah configurations allow buyers to evaluate different energy capacities within the same nominal voltage class.

A 48V system becomes a relevant design path when an OEM is developing a new robot or undertaking a broader redesign involving increased electrical power requirements.

The financial decision should account for battery cost, engineering work, charger compatibility, maintenance, and any downtime associated with conversion.

Rather than looking at voltage as a standalone improvement, buyers should evaluate the total cost of delivering the required robot performance.

MANLY Battery can support that process as a battery supplier and battery manufacturer by discussing voltage, capacity, discharge limits, mechanical dimensions, and communication requirements.

The most useful starting point is a clear specification of the robot’s existing electrical system, average and peak power consumption, and intended charging schedule.

Häufig gestellte Fragen

Wie hoch ist die tatsächliche Spannung einer 24-V- oder 48-V-LiFePO4-AGV-Batterie?

A 24V-class LiFePO4 battery commonly uses eight cells in series, giving a nominal voltage of 25.6V and a typical full-charge voltage of 29.2V.

A 48V-class battery may use 15 or 16 cells in series. A 16-cell configuration has a nominal voltage of 51.2V and typically charges to 58.4V.

The exact voltage range matters because the motor controller and charger must support the battery’s operating limits.

Wie viel Batteriekapazität benötigt ein AGV für eine Acht-Stunden-Schicht?

Capacity depends on the robot’s average energy consumption, allowable discharge depth, and charging opportunities.

For example, an AGV averaging 300W over eight hours consumes approximately 2.4kWh. If the design allows 80% of nominal battery energy to be used, it would require at least 3kWh of nominal storage before adding other engineering margins.

A longer operating window does not automatically require a higher voltage. The capacity calculation should begin with the robot’s measured duty cycle.

Kann Zwischenladung die Batteriekapazität reduzieren, die ein AGV benötigt?

Yes. Opportunity charging can reduce the energy an AGV must carry between charging sessions.

Instead of storing enough energy for an entire shift, a robot can replenish part of its battery capacity during scheduled stops.

However, the charging system must restore sufficient energy during the available time. The BMS, charger, electrical contacts, and battery temperature limits must support the required charging current.

This approach is particularly relevant to automated warehouses where robots have predictable idle periods.

Ist LiFePO4 für industrielle AGV-Batterien geeignet?

LiFePO4 is well suited to many industrial AGV applications because of its thermal stability, rechargeable design, and potential for long cycle life.

It is particularly relevant to warehouse robots that operate repeatedly throughout the day.

Battery performance still depends on cell selection, BMS design, charge and discharge rates, and operating temperature.

MANLY Battery offers LiFePO4 battery configurations for 24V and 48V industrial robots, with electrical and mechanical customization available to match specific OEM requirements.

Welche Informationen sollte ein US-OEM an einen AGV-Batteriehersteller senden?

An OEM should provide the robot’s nominal voltage, minimum and maximum controller voltage, average power consumption, peak current, and required operating time.

The battery manufacturer also needs the charging method, installation dimensions, operating temperature, connector type, and communication requirements.

For US projects, buyers should specify the required safety documentation and request applicable UN 38.3 test summaries for the final battery configuration.

A complete specification helps the battery supplier develop a battery solution that matches both the robot and its operating environment.

Abschluss

The right voltage for an industrial AGV starts with the robot’s electrical design.

A 24V battery can be an effective fit for compact AGVs and established 24V platforms. A 48V battery supports higher-voltage drive systems and can reduce current for a given electrical power demand.

Runtime, however, depends on usable battery energy and workload rather than voltage alone. The comparison between a 24V 100Ah battery and a 48V 50Ah battery makes that clear: both can provide 2.56kWh of nominal energy.

For OEMs, the final decision should also include peak discharge current, controller compatibility, charging requirements, BMS communication, and physical installation.

MANLY Battery offers 24V and 48V LiFePO4 batteries for industrial robots, with configurations suitable for different energy and electrical-system requirements.

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